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宝丰能源集团股份焦化厂130万吨/年烟气脱硫脱硝工程

工程概述

(1)编制依据及说明

本工程为宝丰能源集团股份焦化厂3#烟囱130万吨/年烟气脱硫、脱硝工程,工艺采用了焦炉烟气升温SCR法脱硝、余热回收、双碱法脱硫工艺。本项目投入运行后,焦炉烟气符合国家排放标准,同时余热回收可回收蒸汽19t/h。

本装置工艺管道材质为碳钢和不锈钢。本方案仅为地上金属管道施工方案,用于引导3#烟囱脱硫脱硝现场工艺管道的全部施工过程。

(2)编制依据及说明

《设计说明书》-焦化厂3#烟囱脱硫脱硝设计文件

《工业金属管道工程施工规》GB50235-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236-2011

《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184-2011

《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007

《石油化工设备和管道防腐蚀设计规定》SHT3022-2011

2、施工准备阶段

(1)图纸会审

施工前由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审,会审时做好图纸会审记录,把图纸会审中提出的问题及时解决。(2)施工方案编制

施工前由技术人员编制管道施工方案,上报业主及监理审批。

(3)技术交底

由技术人员对施工班组进行现场技术交底,交底容有:大致工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等容。

(4)单线图二次转化

对照施工图纸,使用我企业基于AUTOCAD平台开发的辅助设计系统进行管道单线图的二次转化。图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和编号等。

(5)焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质,施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规实行。工艺评定需要经现场监理及业主认可批准。

对于参加本标段管道焊接的焊工,施工前需进行有针对的培训、考试,合格后才允许施焊。

(6)施工人员资格审查

管理人员必须有相应岗位的资质证书,作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。

(7)材料检验

核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等,落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。

(8)工装机具的准备

配置采用先进机具,满足施工需要。

(9)编制管段表和排料表

为了节约原材料以及防止材质混用,采取以下措施:

⑴编制管段表:将所有管道的管段号进行汇总,将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起,便于使用微机排料。

⑵使用微机排料,编制出排料表:列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。

⑶依据排料表和管道单线图进行划线下料。

预制阶段

管道预制利用设在现场的管道预制场,采取集中预制的形式,预制围为所有管道和支架;预制深度按焊口数计达到35%左右。

(10)现场管道预制场布置

在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区:

⑴两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢钢管段、支架预制区。

⑵半成品、成品摆放区:规划出摆放区域,使碳钢管段和不锈钢管段相互隔离。

⑶所有管段预制件均放置在枕木上,不允许直接放在地面上,管端要进

行封堵保护。

(11)预制生产施工程序

⑴碳钢管道:审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管→组对→焊接→(热处理)→编号→探伤→吹扫管→封口→出厂。

注:设计需进行消除应力处理的管段,需进行焊后热处理。

⑵不锈钢管道:审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管→封口→出厂。

(12)预制方法及要求

⑴根据预制计划,按照确认的管道单线图进行管段的预制:

①原材料检验合格,并标识明确。

②管道原则上采用机械切割及加工坡口,对于某些难以进行机加工的部位,可使用火焰、等离子切割方式,同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层,必要时使用渗透的方法进行检验。

③不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时,必须使用专用砂轮片,严禁与碳钢管共用。

④管子切口质量须符合下列规定:

a 管子切口表面要平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b 斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%,且不得超过3mm。如下图所示。

图3.7-3 管道切口测量示意图

⑤对于不等厚的管子加工、组对,按照设计和施工规要求进行。

⑥在专用平台或胎具上组对时,对口使用同母材的卡具固定。

⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定:

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)

⑧在管段的组对、运输、吊装过程中,应避免可能会造成的机械损伤。

⑨对预制完的管段,对其部使用空压机进行吹扫。清洁后,进行管段封闭。

⑵管道组对:

①管道组对按单线图进行,各管段交接处需妥善衔接,尺寸准确,否则要留调节余量。

②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度(下图),当管子直径<100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径≥100mm,允许偏差为2mm,但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度,满足设计和规要求。

③管段组对时,对中并点焊牢固,防止焊接过程中产生变形或位移。

图3.7-4 管道对口平直度测量示意图

④管道组对需方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度,否则设临时加固措施,必要时标出吊装索具捆绑点的位置。

⑶管道焊接:见焊接技术方案

⑷奥氏体不锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。焊道酸洗和钝化采用刷洗法。

①酸洗操作:用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗,反复几次,至刷洗区域呈白亮色为止,然后用清水冲洗干净。

②钝化操作:焊道酸洗后进行钝化操作,用钝化液再酸洗区域涂刷一边,然后用冷水冲洗,再用抹布仔细擦洗,最后用清水冲洗干净并擦干。

⑸管段标识:

①明确预制过程中个工序标识责任人:

下料结束后标识责任人—下料伙长

焊接后标识责任人—焊工

焊道外观检测合格后标识责任人—质检员

NDT检验后标识责任人—检验人员

②各道工序必须标识明确,并附文字记录。

需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。

⑹焊口管理:

①在自检合格的基础上,实行日报日检制,及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单,并在管道单线图上标识。

②无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况,也必须在管道单线图上标识,实现焊口管理的可追溯性。

注:◆管工、焊工、无损检测人员用白色标识,质检员用蓝色标识,热处理用红色标识。

◆各道工序必须标识明确,格框制作模板。

⑺明确各工序的施工记录(见下表),严格预制工厂化的过程控制:

各工序施工记录明细表


  

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